Алмазная шлифовка криволинейных поверхностей. Шлифование криволинейных поверхностей – высочайшая точность геометрии. Как выбрать наждачную бумагу для работы с деревом

Искусственный камень считается одним из лучших материалов для твердых поверхностей. Для ухода за ним и поддержания красоты требуется минимум усилий. При надлежащем содержании камень долгое время остается таким же изящным, как и в самом начале использования. Хотя, как и за всяким другим материалом, за ним нужно ухаживать, чтобы поддерживать эффектный вид.

Подготовка поверхности

Для начала, необходимо провести более грубую обработку - шлифовку. Если требуется после склейки зашлифовать шов или удалить глубокие царапины, то ее следует начинать с абразивного материала, который имеет маркировку 60 или 80.Эти цифры могут быть иными, все зависит от цвета и материала, т.к. их состав имеет разные свойства.

Шлифовка имеет несколько этапов (прохождений шлиф машинки). Количество циклов зависит от материала. Полировать и шлифовать необходимо начинать с большего размера абразива, постепенно переходя к меньшему.

Полировка и шлифовка искусственного камня

• Данные процессы начинаются только после полного высыхания клеевых швов.
• С помощью влажной тряпки и мыльного раствора удаляется вся грязь.
• Пылесос – хороший помощник при проведении шлифовальных работ.
• После первой стадии воспользуйтесь шлифоматериалом с зерном Р180, что позволит убрать различия в области шва.
• Чтобы получить матовую поверхность используйте на конечном этапе абразив с маркировкой 240-320.
• При правильно подогнанных кромках стык отдельных деталей остается после шлифования полностью незаметным.
• Для ежедневного эксплуатирования рекомендуется использовать матовое или полу-глянцевое покрытие. Это облегчит достойное поддержание внешнего вида столешницы из искусственного камня .
• Применяя последовательность шлифования от грубого до более тонкого, с поверхности убираются все различия, которые образовались во время различных фаз.
• Не давите слишком сильно. Самая оптимальная техника шлифования – водить включенным инструментом по поверхности с одинаковой силой.
• Каждый цикл целесообразно сопровождать направлением «Юг-Север, Восток-Запад», а также небольшими круговыми движениями, стараясь захватить края, но не округляя их.
• Перед каждым этапом необходимо чистить шлифовальный диск.

Для защиты применяются специальные полироли, создающие на защитную пленку и предохраняющие от механических воздействий и грязи. Использование полироли допускается как при финишной полировке, так и при обыкновенной уборке.

Полировка искусственного камня Кориан

Как уже говорилось выше, полировка не только способствует улучшению внешнего вида, но и продлевает срок службы изготовленных из него изделий. Полировку камня Кориан осуществляют с помощью кругов, имеющих различную зернистость. На начальном этапе изделие полируют дисками с зернистостью 400, далее используются 800 и 1500. После процедуры она покрывается средствами защиты. Так как изделия такого типа из Кориана соприкасаются с пищевыми продуктами, то уход за ними должен быть максимально безопасным.

Диски "Черепашки" для полировки

Для обработки прямых либо криволинейных поверхностей используются алмазные полировальные диски Черепашки. Они состоят из прочной гибкой основы и смеси алмазного порошка с прочным термоустойчивым полимером. Благодаря связующему веществу, имеющему нейтральный цвет, диски не оставляют разводов. Липучка, находящаяся на обратной стороне, способствует их быстрой замене.

Работа выполняется последовательно дисками с алмазным зерном 50, 100, 200, 400, 800, 1500, 3000 и BUFF включительно. Последний тип предназначен для финишной полировки. Алмазный диск №50 имеет самое крупное зерно, а №3000 – самое мелкое.

Значение полировки
Полировка - заключительная стадия обработки природного камня и превращения его в готовое изделие. Этот процесс часто недооценивается мастерами, считающими, что простое сглаживание и придание блеска каменной поверхности не стоит серьезных затрат и может выполняться дешевыми подручными средствами.
В реальности же, на этой стадии изделиям из природного камня придаются важные свойства:
Эстетические
Поверхность идеально отполированного камня делается стекловидной и отчасти зеркальной. Она обладает высокой отражательной способностью, но в то же время хорошо позволяет разглядеть структуру камня и декоративные элементы (надписи, узоры).
Физические
На гладкой поверхности меньше задерживается атмосферная влага - основной фактор разрушения. Поэтому от качества полировки природного камня напрямую зависит его долговечность. Это утверждение особенно справедливо для мрамора и других «мягких» пород, ведь их «кристаллизация» (искусственное отвердение верхнего слоя под воздействием специальных химических соединений) производится именно во время полировки.
Естественно, что ценность (в том числе и коммерческая) изделия, обладающего указанными свойствами, существенно повышается. Но достичь их можно только с помощью современного оборудования, предназначенного специально для полировки камня.

Используемые инструменты:
(«черепашки») для сухой/ мокрой полировки. Комплект содержит в среднем 7–8 АГШК, с номерами от 50 до 3000 и Buff («кожа буйвола»). Чем больше номер диска, тем мельче фракция алмазного порошка в нем. Номера дисков называются «переходами» и означают строгую очередность их использования.
(«болгарка») с функцией регулировки оборотов.
(держатели) для АГШК с жестким и гибким основанием и поверхностью типа «липучка».
или наждачный брусок, щетки и ветошь для протирания камня.

Методы полировки
«Мокрый» - увеличивает время обработки и трудозатраты, но экономит материал и продлевает срок службы алмазных дисков, а также снижает вероятность возникновения дефектов (сколов, прижогов). Требует использования УШМ с центральным подводом воды. Не подходит для полировки при минусовых температурах воздуха.
«Сухой» - более быстрый метод, не требующий особых условий для работы. Ускоряет износ алмазных дисков и требует хороших навыков от мастера, т.к. повышает вероятность появления дефектов.

Этапы полировки
1. Шлифовка - выравнивание поверхности после распила и обдирки, удаление гребней и сколов. Выполняется кругами, нумерованными цифрами от 50 до 400.
2. Лощение - окончательное сглаживание обрабатываемой поверхности дисками 500–600, удаление всех видимых царапин.
3. Полировка - придание поверхности блеска. Используются диски 800–3000 и Buff. В процессе наведения глянца дополнительно могут применяться полировочные пасты и воски, а также специальные соединения для цементации (укрепления) обработанной поверхности.
Поэтапное распределение дисков очень условно и для разных типов камней оно отличается. К примеру, финишная полировка некоторых видов мрамора может заканчиваться и №800.
Рекомендуемая частота вращения дисков: до 1200 об/ мин. (шлифовка), 1200–1500 (лощение), 1500–2500 (полировка). Эти показатели также приблизительны и даже очень часто оспариваются. Одни мастера получают прекрасные результаты со скоростью вращения дисков не выше 1500 об/ мин., другие же вполне успешно полируют и на 3600 об/ мин. Но большинство сходится во мнении, что для мягких поверхностей лучше придерживаться низких оборотов, а на твердых их можно и повысить.
Рекомендуемый режим подачи воды: на первых этапах - больше, чтобы смывать крупные фракции и предотвращать появление глубоких царапин; в дальнейшем - меньше, вплоть до подсушивания поверхности при финишной полировке.
Важно!
Нельзя пропускать переходы, т.к. впоследствии это может привести к отсутствию глянца и необходимости в повторной полировке изделия.

Полировка плоских поверхностей

Плоские заготовки рекомендуется располагать почти горизонтально, под небольшим углом к мастеру. В таком положении удобней держать инструмент, а также удалять пыль и грязь с обрабатываемой поверхности.
Рекомендуемый наружный диаметр дисков - 100 мм. Для крепления использовать переходник только с твердым основанием, обеспечивающим равномерный прижим гибкого диска по всей его площади.
Перемещение вращающегося диска по плоской поверхности желательно выполнять по следующей схеме: линейно по ширине заготовки, совершая при этом плавные круговые движения. Следить за тем, чтобы прижим инструмента на всех частях поверхности был равномерным, а время обработки одинаковым. При проходе каждой последующей «линии» делать небольшой (несколько мм) перехлест с предыдущей.
После каждого прохода нужно удалять с заготовки пыль/ грязь и протирать ее ветошью. Если диск «засалился» (начинает блестеть), то нужно его «вскрыть», т.е. - обновить рабочую поверхность при помощи шарошки или потерев о наждак.

Полировка торцов и углов

Для полировки плоских торцов с острыми углами лучше применять АГШК с наружным диаметром не более 100 мм и обладающих крупными сегментами со сглаженными краями. При этом крепить диски лучше на переходники с жестким основанием. Таким образом, можно избежать появления сколов на наружных углах заготовки и возможного разрыва диска. Для полировки фигурных торцов больше подойдет переходник с гибким основанием. Перемещение диска производить по длине торца.
Процесс полировки внутренних углов требует повышенного внимания, т.к. случайное неосторожное движение может привести к образованию выемки на смежной поверхности. Снизить вероятность появления подобных дефектов поможет максимально точное крепление диска на «липучке» и его центровка до полного отсутствия биения.

Меры предосторожности
В процессе полировки природного камня образуется много пыли и грязи, испарений от применяемых химических соединений. Поэтому экипировка мастера должная включать в себя респиратор и очки. Рабочее помещение должно быть хорошо вентилируемым. При «мокрой» полировке, во избежание травм, лучше покрыть пол деревянными щитами. Также не стоит забывать и общие правила безопасности при перемещении каменных заготовок, обращении с электроинструментом и т.п.
Советы «бывалых»
Массовое применение АГШК в полировке природного камня породило немало полезных поправок и наставлений от опытных практиков. Вот некоторые из них:
Так как полировка может «съесть» немалую часть массива камня (приблизительной нормой считается около 2 мм), то достичь точных планируемых размеров изделия поможет грамотное чередование «сухого» и «мокрого» методов.
Полировку внутренних углов следует производить так: первыми тремя номерами (50, 100, 200) не доходить до угла примерно на 2 мм. Последующими номерами можно смело врезаться в угол, не рискуя наделать выемок на смежной плоскости.
На очень пористых видах гранита в процессе полировки может не произойти потемнение до «заводского» тона, а глянец может получиться «туманным». Причина - в недостаточном лощении. Чтобы этого не произошло, нужно особенно тщательно полировать 400–м диском, т.к. именно диски с этой алмазной фракцией окончательно заглаживают мельчайшие поры. Переполировку также производить, начиная с № 400.
Есть и много других рационализаций. Но некоторые из них (такие, как «мокрая» полировка на морозе с применением смеси воды и этилового спирта) сопряжены с вопросами рентабельности, другие же (подобные наведению глянца диском Buff с уайт–спиритом) находятся в области сомнительного эксперимента. В общем, благодаря разнообразию используемых материалов и условий обработки, технология полировки природного камня предоставляет желающим обширное поле для изысканий.

Даже натуральный камень в ряде случаев может получить повреждения и царапины, что нарушает декоративность облицовки . Если вы решили восстановить блестящую поверхность самостоятельно, узнайте за 10 минут чтения, как выполняется полировка и шлифовка мрамора и гранита своими руками. Все секреты наших мастеров собраны в этой статье.

Что потребуется для работы:

• Электроинструмент - болгарка, без которой шлифовка мрамора и гранита своими руками просто невозможна (лучше, если это будет надежная марка Makita).
• Специальный «переходник» - держатель шлифовальных и полировочных дисков, так называемый «суппорт». По виду это резиновый диск со специальным креплением. Для обработки криволинейных поверхностей приобретают выпуклый резиновый суппорт, для ровных - плоский, с достаточной жесткостью.
• Шлифовальные алмазные диски и полировочные круги («черепашки») разных номеров.

Несмотря на то, что технология алмазной шлифовки бетонных поверхностей известна вот уже три десятилетия, до сегодняшнего момента отсутствовала документация по ее применению для восстановления бетонных покрытий (CPR, Concrete Pavement Restoration).

В каких случаях необходима алмазная шлифовка

С помощью алмазной шлифовки можно исправить следующие повреждения покрытий:

— разрывы в поперечных стыках и трещины (самая распространенная причина для шлифования);
— шероховатость поверхности;
— текстурирование полированной поверхности бетона для улучшения трения;
— удаление следов от колес (например, автопогрузчиков в складских помещениях или от использования шипованной резины для дорожных бетонных покрытий);
— снижение уровня шума от движения автотехники;
— деформацию поверхности;
— создание наклона для водоотвода;
и т.д.

Процедура шлифовки бетонного покрытия

Сама процедура шлифовки бетонной поверхности проходит в несколько этапов.

На первом этапе удаляется верхний слой (4-6 мм) бетонного покрытия, который в большей степени был подвергнут разрушению или деформации. Для этого используются шлифовальные машины и абразивы с зернистостью от 30-40 grit (595-420 мкм). В некоторых случаях, например, для восстановления дорожных бетонных покрытий, используются специальные швонарезчики, у которых дисковые пилы с алмазными сегментами расположены довольно близко друг к другу – в результате обработанная бетонная поверхность представляет собой параллельно идущие канавки глубиной 5 мм.

Затем происходит собственно выравнивание и шлифование поверхности – шлифовальная чашка срезает даже самые маленькие неровности, придавая бетонной поверхности необходимую гладкость. Обычно для выравнивания поверхности используются абразивы с зернистостью до до 200 grit (75 мкм).

Преимущества шлифовки

Алмазная шлифовка бетонных покрытий – это быстрый и эффективный способ восстановления поверхности. Кроме того, шлифовка обладает еще рядом преимуществ по сравнению с другими способами восстановления бетонных поверхностей:

— более низкая стоимость работ по сравнению с заменой бетонного покрытия или наложением нового слоя;
— повышает коэффициент трения и безопасность (например, в складских помещениях);
— возможность локального ремонта, без закрытия всего помещения (например, в торговых центрах) или минимальное ограничение трафика (например, при восстановлении наружных бетонных покрытий);
— возможность ремонта только проблемных участков;
— не поднимает уровень пола, что особенно важно в местах, где работает техника (например, складские помещения), или важно расстояние от пола до потолка (например, навесы, козырьки, арки и т.д.);
— не оказывает влияние на системы водоотвода;
и т.д.

Эффективность

В большинстве случаев бетонные покрытия, которые были подвержены алмазной шлифовке, имеют более гладкую поверхность, по сравнению с новыми, и до настоящего момента не выявлено никаких отрицательных побочных эффектов от алмазной шлифовки.

Несмотря на очевидные преимущества алмазной шлифовки, есть существенное условие, ограничивающее ее применение: поверхность должна находиться в хорошем структурном состоянии, в противном случае до проведения работ по алмазной шлифовке необходимо сначала восстановить внутреннюю структуру бетонного покрытия.

Недавно группа аналитиков Shreenath Rao, H. Thomas Yu и Michael I. Darter опубликовали исследование о применени алмазных технологий для ремонта бетонных покрытий “The Longevity and Performance of Diamond-Ground Pavements”. Несмотря на то, что в исследовании говорится об использовании алмазных технологий при ремонте дорожных бетонных покрытий, а также их долговечности и эксплуатационных качествах, большое количество описанных методик применимо для ремонта любых бетонных поверхностей, в первую очередь для промышленных бетонных полов. В последующих статьях мы обязательно расскажем о самых интересных моментах этого исследования.

На примере кулачкового вала становится ясно, что в производственных условиях необходимо обрабатывать в том числе и детали с криволинейными поверхностями. В отличие от круглого шлифования, при котором заготовка обрабатывается до идеально цилиндрической формы, при шлифовании криволинейных поверхностей сохраняется заданная нецилиндрическая форма, поверхность которой в процессе шлифования доводится до требуемого качества.

К деталям типа «вал» относятся, например, кулачковые валы, дисковые кулачки и валы насосов. Различные производственные задачи предъявляют разные требования к конструкции станка. Однако даже при выполнении узкоспециализированных задач по обработке, например, при шлифовании кулачковых валов легковых автомобилей, для выполнения требований рынка можно использовать станки различных концепций. Так, для обработки криволинейных поверхностей не обойтись без станков модульной концепции и соответствующей технологии. Заказчику может потребоваться станок с несколькими шлифовальными шпинделями для предварительного и чистового шлифования или станок с двумя суппортами для одновременной обработки внутреннего и наружного диаметров или для синхронного бесцентрового шлифования.

Технология шлифования с использованием шлифовальных кругов с CBN для шлифования криволинейных поверхностей

Применение CBN является передовой технологией шлифования криволинейных поверхностей. В будущем для повышения производительности обработки будет увеличиваться скорость резания. Для обработки деталей, имеющих незначительный припуск на шлифование и низкую стабильность формы, например, сборных кулачковых валов, необходимо разрабатывать шлифовальные системы, передающие на деталь намного меньшие усилия при шлифовании. Постепенное ужесточение и изменение требований рынка в будущем также будет движителем инноваций в области шлифования криволинейных поверхностей.

Для обеспечения соответствия различным требованиям к шлифовальным станкам и процессам обработки компания EMAG разработала целый ряд технологических модулей и станков, оптимально адаптируемых к соответствующим условиям производства (см. ниже).

Примеры применения

Типичным примером шлифования криволинейных поверхностей является обработка кулачковых валов. В реализованном комплексном проекте с ручной загрузкой шлифованию могут подвергаться, например, четыре сдвоенных кулачка. При этом самой сложной технической задачей относительно шлифования является черновая обработка с припуском до 3 мм и чистовая обработка только одним шлифовальным кругом. Противоположные требования к режимам обработки можно выполнить с использованием шлифовального круга с CBN на керамической связке.

Еще одним примером является комплексная обработка кулачковых валов грузовых автомобилей: за один установ обрабатываются двенадцать управляющих кулачков, шесть кулачков привода насоса, семь опорных шеек, основная шейка и концы с конусом и буртиком. Поскольку при обработке закаленных валов могут возникать внутренние напряжения, а шлифование кулачков может приводить к радиальному биению опорных шеек, то обработка детали согласно чертежу за один этап невозможна. Для достижения необходимого качества оптимальным способом нередко является обработка за один установ.